月別アーカイブ: 2026年1月

みなさんこんにちは！

有限会社秋田グリーンサービス、更新担当の中西です！

林業にとって“燃やす”は最終手段ではありません。熱は売れる価値であり、低質材や端材の“出口”を持つことは、路網密度の投資回収や間伐の連鎖にも直結します。本回は燃料の調達→製造→輸送→燃焼→需要家までを一気通貫で設計し、kWhあたりコストで意思決定する実務を整理します。

1) 熱の市場を見直す：電気ではなく“用途”で考える 🏭🏫♨️
• 低温熱（〜80℃）：温水暖房、給湯、温浴施設、農業ハウス。定常負荷が大きく、ボイラ効率が高い。
• 中温熱（〜150℃）：食品乾燥、木材乾燥（KD補助熱）、工場工程熱。日内変動を蓄熱槽で平準化。
• 高温熱（〜300℃）：産業用は限定的。地域では熱＋少量発電（CHP）のハイブリッドを検討。

2) 燃料オプション：チップ/ペレット/丸太端材/剪定枝 🌲🧺
• チップ：含水率の管理が勝負。W=30%前後を目標に屋根付き貯留・送風。
• ペレット：発熱量安定・保管性◎・輸送効率◎、ただし製造CAPEXと運転費が課題。
• 端材・バーク：選別と異物除去の工程が鍵。炉の目詰まりと灰分上昇に注意。
• 混焼：品目別の灰融点・塩素・カリの差に注意。ボイラ側の許容を確認。

3) 需要側設計：ボイラ選定とシステム全体効率 🔧
• ボイラ容量：基底負荷×1.2を目安に、ピークは補助熱源（LPG/灯油/電気）で賄う方が総合効率が良い。
• 送熱：2管式温水配管、ΔT設計、ポンプのインバータ制御、断熱厚をケチらない。
• 蓄熱：日内変動が大きい施設はバッファタンクで稼働率を上げ、起動停止のロスを削減。
• 排熱利用：エコノマイザで回収し、戻り温度を上げて総合効率を底上げ。

4) 原価と価格：kWhあたりで比較する 🧮
• 原価式：[燃料原価（円/kWh）=（調達＋運搬＋加工＋保管＋灰処理）÷ 正味発熱量×ボイラ効率]
• 比較：A重油・LPG・電力単価と同じ土俵で比較。CO₂価格・補助・税制まで入れて意思決定。
• 料金メニュー：需要家へは熱供給契約（サブスク）やESCOで初期費用を抑え、長期の安定収入に転換。

5) サプライチェーン：調達の“雨の日”を想定 🚛🌧️
• 在庫：屋根下で30〜60日相当の安全在庫を持つ。含水率センサーでロット管理。
• 輸送：ダンプ/フレコン/バルクの比較。フォークリフト導線とトラックの頭抜きを設計。
• 品質：含水・粒度・異物率の受入検査を明文化。写真台帳。

6) 灰とメンテ：最後まで“価値化” 🧹
• 灰処理：含有成分分析で土壌改良材化の可能性を検討（規制順守）。
• メンテ：スートブロワ、灰出し、熱交換器清掃を定期点検表で運用。停止時間は需要のオフピークに合わせる。

7) 事業モデル：地域で勝つ設計 🏘️
• アンカーテナント（温浴施設・病院・学校）に最低負荷を契約で確保。
• サテライト熱需要：配管敷設が難しい場合はペレット＋個別ボイラを提案し、燃料販売＋保守で稼ぐ。
• 補助・金融：設備補助・リース・グリーンローンを組み合わせ、初期投資ゼロ案も用意。

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現場で今日からできる3つ ✅
1) 既存・見込み需要家の熱負荷カーブ（月/日内）を1枚にまとめる。
2) 燃料の含水率管理（簡易水分計＋ロット台帳）を開始。
3) kWh比較表（A重油/LPG/電力/チップ/ペレット）を作って営業資料に。

次回の宿題 📝
• 需要家候補3社に聞き取り票を持参（負荷・既存燃料・スペース・契約年数・予算感）。

林業は、私たち一人ひとりの暮らしや社会、そして未来の地球に寄り添い続けてくれる存在です。

これからも、“森のちから”を信じて、地域と共に、地球と共に歩む林業を応援していきましょう！

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みなさんこんにちは！

有限会社秋田グリーンサービス、更新担当の中西です！

木造は住宅一辺倒から、中大規模・非住宅・内装へと裾野が広がっています。製材・集成材・CLTそれぞれの強み／弱み／稼ぎ方を押さえ、サプライの“波”と設計の“波”を合わせるのが鍵です。

1) 製材：速さと多品種少量への適応 ⚙️
• 強み：リードタイム短、サイズ多様、価格競争力。
• 弱み：強度・寸法のバラツキ、乾燥・狂いの管理が難しい。
• 稼ぎ方：内装・造作向けの表面仕上げと色合わせでプレミア化。構造は機械等級化で安定受注。

2) 集成材（GLT/LVL）：設計自由度と強度の裏付け 🧩
• 強み：E値・強度の安定、長尺・大断面、曲げ・ねじれの制御。
• 弱み：製造リードタイム、接着・含水率管理、コスト。
• 稼ぎ方：“設計段階から入る”。スパン・断面・納期・搬入制限を設計者と早期に共有し、最小断面で性能クリアの提案。端部の化粧カバーやプレカットで手間を減らす。

3) CLT：面材が拓く中大規模木造の世界 🧱
• 強み：面剛性・耐火の設計（被覆）・施工の速さ・省職人。
• 弱み：重量・搬入計画、音・遮音、納期調整、コスト。
• 稼ぎ方：プレカット＋部材梱包＋現場クレーン計画をセットで提案。施工日数短縮を金額化し、鉄骨・RCとガチで比較できる見積に。

4) 需要の波：補助・規制・流行に合わせる 🌊
• 公共建築・オフィス・教育・福祉施設の木質化トレンド。
• 内装制限・防火規制に合わせた仕様の引き出しを持つ（下地材・不燃化粧）。
• ゼネコン/設計事務所の“標準仕様”に自社材の型番を載せることをゴールに。

5) サプライの波：製造キャパと在庫戦略 📦
• 製造はバッチ。案件が重なるとリードタイムが急伸。
• 安全在庫と仮押さえの運用ルールを決め、納期遅延リスクを管理。

6) 施工と品質：現場の“困りごと”を先回り 🛠️
• 吊り金具・アンカーの仕様書をセットで渡す。
• 現場搬入経路・ラフターのブーム長・仮置場のサイズを図示。
• 端部の欠け防止（エッジ保護）、ビス通りのガイドを同梱。

7) 価格の作り方：コストではなく総価値で勝つ 💡
• 工期短縮（日数×職人単価）、仮設縮小、騒音低減、温熱・炭素の便益を見積に組み込む。
• 施主・設計・施工のKPI（工期・コスト・意匠）に合わせて“勝ち筋”を変える。

8) 事例：小学校の増築でCLT採用 🎒
• 課題：工期短・操業中の騒音制限・既存棟との接続。
• 提案：CLT壁・床＋鉄骨フレームのハイブリッド。夜間搬入と週末建方で授業影響を最小化。
• 結果：工期▲25%、仮設▲18%、教室の木質空間で満足度◎。

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現場で今日からできる3つ ✅
1) 設計者向けの“木造サブミット一式”（断面表・E値・ディテール・搬入図）をテンプレ化。
2) 内装用に色合わせ見本帳を作り、ロット内の色差を見える化。
3) CLT案件の搬入・吊り計画を早期に図で提案。

次回の宿題 📝
• 直近1年の引合いを整理し、製材/集成/CLTのどれで受注確率が高いか“勝ち筋”を見える化する。

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同じ木でも、等級・含水率・寸法精度・表面品質で値段は数割変わります。本回はJAS等級の考え方、目視等級と機械等級、乾燥（KD/AD/SD）の違い、狂い・割れ対策、そして単価を上げるための現場ルールを体系化します。

1) 等級の考え方：強度・見映え・用途 🎯
• 目視等級：節・割れ・曲がり・年輪幅など外観から判定。内装・造作・意匠で効く。
• 機械等級（ヤング係数）：E値で表現。構造用では強度の裏付けとして需要が強い。
• 用途別の要点：構造材＝強度・含水率・寸法安定／内装材＝色味・木目・節の表情・表面仕上げ。

2) 乾燥：含水率は“寸法精度と不具合率”を決める 💧➡️📐
• AD（天然乾燥）：コスト低、風合い良、だが時間がかかりバラツキ大。
• KD（人工乾燥）：短期で狙いの含水率に。内部割れや表面割れの管理がカギ。再湿平衡も計算に入れる。
• SD（表面乾燥/低温）：色や香りを活かしたい内装用途で有効。
• 現場目安：構造材は含水率15%前後（用途・規格による）、内装は10〜12%を目標に。気候帯・施工時期で再吸湿を想定。

3) 歩留まりと外観：等級を“設計する” ✨
• 丸太の材取りで節の出方が決まる。芯持ち/芯去り、柾目/板目の使い分け。
• 表面加工（超仕上・プレーナー・サンディング）と面取りで内装単価が数%上がる。
• 色合わせ：ロット内で色差を測定し、色ムラ返品を予防。

4) 寸法と狂い：納品後のトラブルを0へ 🧰
• 寸法許容差を明文化し、納入前にゲージで全数チェック。
• 狂い（反り・ねじれ・曲がり）は乾燥プロファイルと桟積みで抑制。出荷時の梱包圧も有効。
• 端割れ：エンドシール・端面テープで防止。たった数十円でクレーム減。

5) JAS表示とロット管理 🏷️
• 表示ルール：等級・含水率区分・寸法・樹種・生産者番号。
• ロット：出荷書・ラベル・写真台帳・試験記録を一意にひも付け。
• トレーサビリティ：現場から施工現場までQRで追えるように。

6) 単価を上げるための“提案営業” 🗣️
• 設計者・施工者に含水率と狂いのリスクを定量で提示し、KDや機械等級の価値を“コスト差＜手戻り損失”で説明。
• 施主向けには色・手触り・香りなど感性価値を言語化。写真と実サンプルが最強。

7) 品質保証：数値で語る 📊
• 抜取検査：含水率（ピン式/電磁式）、曲げ試験、外観基準。
• 不良率KPI：ロット不良率、返品率、納入遅延率。月次レビューで再発防止。

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現場で今日からできる3つ ✅
1) 出荷前に含水率10本抜き取りをルール化。
2) 寸法許容差ゲージと端割れ対策（エンドシール）を標準に。
3) ロットQRで写真台帳と検査記録をリンク。

次回の宿題 📝
• 主力サイズ3種について、KD/ADの歩留まりとクレーム率を比較する表を作る。

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木材の“良さ”は目に見えにくい。だからこそ第三者認証で「合法・持続可能・トレーサブル」であることを可視化する価値は大きいです。本回はFSC/PEFCの基本から、FM/CoCの違い、公共調達・企業のサステナ基準との接続、現場での運用とコスト、販路拡大の実例までを整理します。

1) 用語とスキームのキホン 📘
• FM（Forest Management）：森林管理の適正さを認証。施業・生物多様性・地域との合意・労働安全などが審査対象。
• CoC（Chain of Custody）：産地から最終製品まで、認証材が混ざらずに（あるいは按分ルールで）流れていることを証明する仕組み。製材・流通・加工・販売の各段で必要。
• FSCとPEFC：国際的に広く通用する2大スキーム。どちらが“良い”ではなく、得意市場や既存パートナーに合わせて選定・併用を検討。

2) 認証の経済価値：単なる“お墨付き”ではない 💴➡️🏷️
• 入札・商談へのパスポート：公共調達・大手デベロッパ・量販店で、認証や合法性確認が最低条件になりつつある。
• 価格プレミアム：単価上乗せだけでなく、継続取引・棚確保・返品率低下という“見えない利益”が効く。
• リスク低減：違法伐採・人権・労安・環境のレピュテーションリスクを低減。損害回避は利益に等しい。

3) 現場運用：紙ではなく“仕組み”で回す 🔁
• 識別：認証材は色タグ/スタンプ/QRで識別。非認証材と置場を分ける。
• 記録：出荷伝票・受入検収で認証IDと数量（m³/本数）をひも付け。写真台帳で証跡を残す。
• 棚卸：月次で認証材の在庫照合。差異が出たら原因→対策を即日記録。
• 教育：ラベルの使い方・表示ルール（ロゴサイズ・文言）を1枚のルール表に。

4) 取得コストと回収シナリオ 📈
• 初期費用：審査・マニュアル整備・表示資材・教育。
• 運用費：棚卸・記録・ラベル・年次審査対応。
• 回収：①新規販路の獲得（営業）②既存顧客の離反防止③見積での加点④ESG評価による金融・補助の優遇。

5) 調達・規制との接続 🌐
• 公共調達：合法性確認・持続可能性の証明として認証が最もわかりやすい手段。
• 企業方針：ゼロデフォレ・人権デューディリジェンス等の要件にCoC文書がそのまま流用可能。
• 越境リスク：各国の規制は合法性・トレーサビリティを重視。後追い対応ではなく“最初から認証”が結局安い。

6) 表示とコミュニケーション 🗣️
• ロゴ使用：サイズ・余白・使用箇所にルールあり。誤表示は重大リスク。
• B2B資料：認証番号・対象範囲・更新日・証跡フロー図を1ページにまとめ、営業が即提出できる形にする。
• B2C：ストーリー（森→製品→暮らし）と地域性の訴求で“同じ木でも買う理由”を作る。

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現場で今日からできる3つ ✅
1) 認証材の置場の二分割（認証/非認証）を即日実行。
2) 出荷伝票に認証ID欄を追加し、写真台帳と紐付け。
3) 営業用の1ページ説明資料を作る（番号・範囲・更新日）。

次回の宿題 📝
• 既存顧客10社を選び、認証の要否と将来方針をヒアリングシートで把握。

林業は、私たち一人ひとりの暮らしや社会、そして未来の地球に寄り添い続けてくれる存在です。

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